Competencia Especifica:
Determina
los datos estándar en operaciones de maquinado para establecer tasas de
producción en las empresas manufacturera.
4.1. Datos
Estándar
Los
datos de tiempos estándar son los tiempos elementales que se obtienen mediante
estudios y que se almacenan para usarlos posteriormente. Por ejemplo, un tiempo
elemental de una preparación que se repite regularmente no debe volverse a
medir para cada operación. El principio de la aplicación de los datos estándar
fue establecido hace muchos años por Frederick W. Taylor, quien propuso que
cada tiempo elemental que se establecía debía indexarse de manera que pudiera
usarse con el fin de establecer tiempos estándar para trabajos futuros. En la
actualidad, cuando hablamos de datos estándar nos referimos a todos los
estándares de elementos tabulados, gráficas, nomogramas y tablas que permiten
medir una tarea específica sin el empleo de un dispositivo medidor del tiempo,
como un cronómetro. Los datos estándar pueden tener varios niveles de
refinamiento: movimiento, elemento y tarea. Mientras más refinado sea el
elemento del dato estándar, más amplio será su rango de uso. Por lo tanto, los
datos estándar de movimiento tienen la mayor aplicación, pero toma más tiempo
desarrollarlos que cualquier dato estándar de una tarea o un elemento. Una
fórmula del estudio de tiempos es una presentación alternativa y, típicamente,
más sencilla del dato estándar, en especial en el caso de los elementos
variables. Las fórmulas tienen aplicaciones específicas en el trabajo no
repetitivo para el cual no es práctico establecer estándares para cada tarea
con un estudio de tiempos individual. La construcción de una fórmula implica el
diseño de una expresión algebraica que establece un tiempo estándar antes de la
producción, sustituyendo valores conocidos propios de la tarea para los
elementos variables.
Los
estándares de trabajo que se calculan a partir de los datos y fórmulas estándar
son relativamente consistentes ya que los elementos calculados son el resultado
de muchos estudios de tiempos probados con cronómetro. Como los valores están
tabulados, sólo es necesario sumar los elementos que se requieren para
establecer un estándar, y todos los analistas deben llegar a estándares de
desempeño idénticos para un método dado. Por lo tanto, se asegura la
consistencia de los estándares establecidos por diferentes analistas en una
planta, al igual que de los distintos estándares calculados por un determinado
observador de estudio de tiempos. Por lo general, los estándares de un trabajo
nuevo pueden calcularse con mayor rapidez mediante los datos o fórmulas
estándar que a través de un estudio de tiempos con cronómetro.
Para
desarrollar datos de tiempo estándar, los analistas deben distinguir los
elementos constantes de los variables. Un elemento constante es aquel cuyo
tiempo permanece casi igual, ciclo tras ciclo. Por su parte, el tiempo de un
elemento variable varía dentro de un intervalo específico de trabajo. Desde ese
punto de vista, el elemento “iniciar la máquina” sería constante, mientras que
el elemento “taladrar un orificio de 3/8 de pulgada” variaría de acuerdo con la
profundidad del orificio, la alimentación y la velocidad del taladro. Los datos
estándar se indexan y archivan a medida que se desarrollan. Además, los
elementos de preparación se separan de los elementos incorporados a cada tiempo
de pieza y los elementos constantes se separan de los variables. Los datos
estándar comunes de la operación de máquinas se tabulan de la siguiente manera:
1) preparación, a) constantes y b) variables; 2) cada pieza, a) constantes y b)
variables. Los datos estándar se compilan a partir de los distintos elementos
en los estudios de tiempos de un proceso dado durante un cierto periodo. Sólo
los estudios válidos que han sido probados por medio del uso se incluyen en los
datos. Cuando se tabulan los datos estándar deben definirse con cuidado y claridad
los puntos terminales. De otra manera, puede haber una superposición de tiempo
en los datos registrados.
Principios para la elaboración
de datos estándar
*Los
datos estándar simplifican la tarea de establecer tiempos estándares
prácticamente en cualquier negocio o industria. El ingrediente más importante
para el éxito es el entendimiento de cuatro principios esenciales para su
desarrollo y aplicación.
*Principio
del enfoque de arriba abajo para el desarrollo: El enfoque es crítico para los
resultados. Los datos estándar útiles y seguros serán el resultado de tomar el
enfoque correcto y controlado de desarrollo con una cantidad significativa de
esfuerzo dedicada al diseño y pruebas. Este enfoque altamente estructurado se
conoce como el enfoque de arriba abajo.
*
Principio de bloques constructivos: Todo trabajo puede describirse y medirse
como una secuencia de elementos de trabajo que definen una subdivisión del
ciclo de trabajo, compuesto de una secuencia de uno o varios movimientos
fundamentales y actividades de proceso o de máquina
*Principio
de participación de la administración: Los datos estándar resultarán más
exitosos, si participa la administración, capacitando a todos los trabajadores,
estableciendo prácticas de operación estándar en todas las operaciones de
manufactura y actividades de apoyo que son comunes a todos los productos o
partes que se producen en áreas definidas, desarrollando reuniones de revisión
de métodos existentes relativas a métodos, distribución del lugar de trabajo,
herramental, exigencias de calidad y procedimientos de seguridad, para
desarrollar propuestas de mejora de los métodos o procedimientos, obteniendo
los beneficios máximos provenientes de la aplicación de los datos estándar,
mediante su revisión, la participación y apoyo de la administración y de los
trabajadores.
*Principio
de documentación: Se deben usar procedimientos bien documentados para apoyar la
elaboración, aplicación y presentación del estudio basado en un reporte de
datos estándar.
4.1.1. Aplicación
de los Datos Estándar en Operaciones de Maquinado
TRABAJO CON TALADROS:
En
las operaciones de taladros sobre superficies planas, el eje del taladro está a
90° de la superficie que se taladra.
Pueden
presentarse dos situaciones:
a) Cuando
se taladra un agujero que atraviesa la pieza.
Debido
a que el estándar comercial para el ángulo de las puntas de la broca es de
118°, se obtiene:
En donde:
l=
punta de la broca
r=
radio de la broca
tan
A= tangente de la mitad del ángulo de la broca
b) Cuando
se taladra un agujero ciego
En este caso no es necesario calcular la punta
de la broca, pues ésta no atraviesa la placa. Entonces, en el primer caso es
necesario considerar la punta de la broca y la distancia que ésta debe
atravesar, mientras que en el segundo caso sólo se considera la distancia que
la broca debe de atravesar.
Una vez que se ha determinado la distancia
total que debe atravesar la broca, se divide la alimentación del taladro
(mm/minutos) entre esta distancia, con el fin de determinar en minutos el
tiempo de corte del taladro.
La velocidad del taladro generalmente se
empresa en milímetros por revolución:
En donde:
PROBLEMA
DE APLICACIÓN:
Determinar cuánto tiempo tarda una broca
de 12.7 mm de diámetro utilizada para taladrar una placa de hierro colado de
11.11 mm de espesor, trabajando a una velocidad periférica (
t)
de 30.48 m/min y una alimentación de (
) 0.2032 mm/rev.
Mediante la fórmula se obtiene una
velocidad de 764 rpm: sin embargo, la máquina cuenta con varias velocidades
entre las que se encuentran 600 o 900 rpm: se escoge la de 600 por las
condiciones de la máquina.
Calculamos la saliente de la broca:
El valor comercial del ángulo en la punta
de la broca es de 118°, por lo que se tiene:
que es el tiempo que tarda en barrenar la
placa.
Ejemplo:
Calcular la tasa de producción diaria que
puede establecerse para un operador que trabaja 8 horas diarias.
Datos estándar para la operación:
Tiempo de preparación unitario = 1.032
min
Tiempo de operación unitario = 0.581 min
Tolerancias por fallas del material = 12%
Alimentación = 0.0009 de pulgada.
Rpm = 700
Diámetro de la broca = ½ pulgada
La pieza debe ser totalmente perforada y
su espesor es de 4”.
Para calcular el tamaño de la broca
Ahora:
La velocidad periférica está dada en rpm,
por lo cual es necesario convertirla en pies por minuto.
En donde:
Sustituyendo
Para calcular el tiempo que se tarda en
barrenar se utiliza la siguiente la siguiente fórmula:
El tiempo necesario para la operación de
taladro es de 0.659 minutos.
Será necesario agregarle 12% de
tolerancia y los tiempos de preparación y operación manual. Finalmente, el
tiempo para ejecutar la operación completa será:
Tiempo de operación ………………. 1.031 min
Tiempo de preparación…....……...... 0.581
min
Tiempo de taladrar 0.659 (1.12) …... 0.738
min
La producción diaria deberá ser:
TRABAJO CON TORNO:
Al
igual que en el trabajo del taladro, el avance se expresa en milésimas de
pulgada por revolución y las velocidades en pies de superficie por minuto. Para
determinar el tiempo de corte de L pulgadas, la longitud de corte en pulgadas
se divide entre el avance en pulgadas por minuto, o bien:
Donde:
Donde:
Ejemplo:
¿Cuánto tiempo tomaría tornear 6 pulgadas
de una barra de 1 pulgada en un torno revolver que trabaja 300 pies por minuto
y avanza a una tasa de 0.005 pulgadas por revolución?
TRABAJO
CON FRESADORA:
En los trabajos de fresado, como en los
de taladrado y torneado, la velocidad de la cortadora se expresa en pies de
superficie por minuto. Por lo general, el avance o recorrido de la mesa se
expresa en milésimas de pulgada por diente. Para determinar la velocidad de la
sierra en revoluciones por minuto, a partir de los pies de superficie por
minuto y el diámetro de la cortadora, se usa la siguiente expresión:
Donde:
Para determinar el avance del trabajo a
través de la cortadora en pulgadas por minuto, se utiliza la expresión:
Donde:
El número de dientes
de la sierra adecuados para una aplicación particular se puede expresar como:
Donde:
Para calcular el tiempo de corte en
operaciones de fresado, el analista debe tomar en cuenta la punta de los
dientes de la sierra al calcular la longitud total de corte con avance de
potencia.
Ejemplo:
4.1.2. Base
para equilibrar la fuerza laborar con el trabajo disponible
El
estándar de tiempo como base para equilibrar la fuerza laboral es el principio
básico de un balanceo de línea, en otras palabras: se trata de nivelar el
trabajo para cada persona.
En la operación de una empresa manufacturera o
industrial es básico que se tengan estándares de tiempo. El seguimiento de los
métodos es necesario para la equidad hacia los trabajadores para la
rentabilidad de dicha empresa y los productos que ofrecen. Usar el enfoque
adecuado para establecer y revisar los estándares permite: Establecer
Incentivos salariales, comparar métodos, determinar la capacidad de la planta,
determinar costos, y presupuestos de mano de obra, reforzar los estándares de
calidad y mejorar el servicio al cliente.
La definición de la fuerza laboral con el
trabajo disponible reside en la transformación de materiales prima en objetos
útiles para satisfacer las necesidades humanas, ayuda a la distribución o transporte
de los productos de un lugar a otro.
Operaciones relacionadas con la gestión de
producción para determinar la fuerza laboral se obtiene cuando se tiene toda la
información del volumen de producción requerido y el tiempo en el que se debe
entregar el requerimiento al contar con los estándares de tiempo, se podrá
determinar dicha fuerza.
Si
cuenta con información concreta sobre el volumen de producción que se requiere
y el tiempo necesario para producir una unidad, el analista puede determinar la
fuerza de trabajo que se necesita. Por ejemplo, si la carga de producción de
una semana dada de 40 horas es 4 420 horas, la compañía necesita 4 420/40, es
decir, 111 operarios. Este uso de los estándares es especialmente importante en
un mercado que se contrae, esto es, donde el volumen de producción está en
disminución. Sin una medida que ayude a determinar el número real de personas
necesario para realizar la carga reducida cuando el volumen total disminuye,
toda la fuerza de trabajo puede aminorar la velocidad para hacer que el trabajo
disponible dure. A menos que la fuerza de trabajo esté balanceada con el
volumen de trabajo disponible, los costos unitarios se elevan cada vez más. En
estas circunstancias, las operaciones de producción comienzan a producir
pérdidas y se necesitará aumentar los precios de venta ante las reducciones
potenciales del volumen de ventas. El ciclo se repite y las pérdidas aumentan. En
un mercado en expansión, es igual de importante poder presupuestar la mano de
obra. Las crecientes demandas de los clientes deben ser satisfechas mediante un
mayor volumen de personal. Las compañías deben determinar con exactitud el
número y tipo de personal adicional, para reclutarlo con suficiente
anticipación a fin de cumplir con los programas de los clientes. Si existen
estándares de tiempo exactos es cuestión de simple aritmética convertir
requisiciones de productos en horas de trabajo del departamento.
En las empresas los datos de estándares nos
permiten establecer tiempos estándar precisos antes de que se realice un
trabajo. Se podrá estimular los costos, obtener presupuestos, tener una
producción equilibrada y al realizar cualquier ajuste dentro de una operación
de trabajo dentro de una empresa, es de suma importancia contar con bases como
los datos y tiempos estándares que sin primordiales al equilibrar la fuerza del
trabajo.
Un
ejemplo sencillo de esto es lo siguiente:
Si el proceso A se lleva ½ minuto, un
trabajador producirá 2 pz/m; y el proceso B se lleva 1 minuto, el trabajador
del proceso B sacará solamente 1 pz/m. Y al cabo de un cierto tiempo tendría un
acumulamiento de trabajo en la operación B, creando lo que se conoce como
cuello de botella. Para poder equilibrar la fuerza de trabajo es necesario
poner un hombre más en la operación B. Para que salgan las mismas piezas por
minuto y eliminar los cuellos de botella (figura 2).
Dicho
de otra forma, teniendo tiempos estándar se podrá repartir la carga de trabajo
requerido de forma equitativa en un centro de trabajo.
4.2. Propósito de los
Estándares de Tiempo
El tiempo estándar para una operación dada es
el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y
adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se
determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el
estudio de tiempos.
El propósito radica en conocer y manejar los elementos que
intervienen en la determinación del tiempo estándar, específicamente los
suplementos por descanso (constantes y variables) que afectan a las actividades
que se realizan durante un proceso de producción que por sus características
particulares pudiera afectar la integridad física o psicológica del operario
con la finalidad de incrementar la productividad privilegiando la salud del
factor humano.
Los tiempos elementales permitidos o asignados
se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor
de conversión. Por tanto, se tiene la expresión:
Tstd= (to)(calif)(1+tol)
Por ejemplo, si el tiempo elemental medio
transcurrido del elemento 1 de un estudio de tiempos dado fue de 0.14 min, el
factor de actuación de 0.90 y una tolerancia de 18 por ciento es la aplicable,
el tiempo elemental asignado será:
Tstd= (0.14)(.90)(1.18)=0.1483
Los tiempos elementales se redondean a tres
cifras después del punto decimal. Por lo tanto, en el ejemplo anterior, el
valor de 0.1483 min se registra como 0.148 min. Si el resultado hubiera sido
0.1485 min entonces el tiempo asignado se tomaría de 0.149 min.
El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo
normal más un margen para considerar los retardos personales y los retrasos
inevitables y la fatiga.
La suma de los tiempos elementales dará el
estándar en minutos por pieza o en horas por pieza, dependiendo de si se emplea
un cronómetro decimal de minutos o uno decimal de hora. La mayor parte de las
operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (de menos de cinco
minutos); en consecuencia, por lo general es más conveniente expresar los
estándares en función de horas por centenar de piezas.
4.2.1. Base
para Cotización de Nuevos Productos
Los
métodos de costos estándares se refieren al procedimiento de determinación de
los costos exactos antes de la producción es realmente necesario en muchos
casos, actualmente calcular los costos y contratar trabajo a un precio
predeterminado. Teniendo estándares de tiempo para operaciones de mano de obra
directa, es posible pre evaluar aquellos elementos que entran dentro del costo
primario o principal del producto.
SALARIO.
Se
entiende por salario o sueldo la remuneración en dinero o en especie que
percibe el trabajador por cuenta o bajo dependencia ajena por le trabajo que
realiza.
En la
actualidad, la fijación de los salarios se realiza por convenios entre
empresarios y trabajadores, a los que se llega después de laboriosísimas
negociaciones: son, como veremos, muchas las circunstancias que deben
considerar ambas partes y muy complicada la composición de un salario moderno.
Por ejemplo:
1. Antigüedad.
2. Horas
extraordinarias.
3. Aspectos
familiares.
4. Domingos,
días festivos, vacaciones.
5. Trabajo
nocturno.
6. Trabajos
inseguros o peligrosos.
7. Incentivos.
8. Prestaciones.
9. Indemnizaciones.
10. Ropas
de trabajo, herramienta, etcétera.
SALARIOS CON INCENTIVOS RELACIONADOS CON
LA CANTIDAD DE PRODUCCIÓN.
Los
salarios con incentivos proporcionan una remuneración más o menos ligada a la
cantidad o calidad del trabajo realizado. Al exceso de remuneración sobre el
salario base se le denomina prima.
Si se
quiere obtener el debido rendimiento del personal es indispensable el
establecimiento de los salarios con incentivos en toda empresa moderna bien
organizada.
Antiguamente,
cuando los operadores hacían obras completas sentían el natural interés que
inspira toda labor de creación y el gusto de hacer una obre bien hecha. Pero en
la industria moderna, debido a la mecanización y división del trabajo, la gran
mayoría de los trabajadores no realizan más operaciones, y a veces una sola, de
un proceso de fabricación en línea, repetido miles de veces, y que por lo tanto
no les produce el menor interés.
Por lo
anterior y para interesar a los trabajadores en la tarea que realizan, y
obtener así mejor rendimiento, se han establecido incentivos económicos. Es
decir, que el operador moderno, cuando trabaja, piensa en cómo hacerlo más de
prisa para sacar más dinero y en esto estriba su interés por el trabajo.
4.2.2. Base
para Control Presupuestal
El
costeo se refiere al procedimiento que se utiliza para determinar de manera precisa
los costos antes de la producción. La ventaja de poder predeterminar el costo
es obvia. La mayoría de los contratos actuales se firman con base en un “costo
firme”, que significa que el productor debe predeterminar los costos de
producción, a fin de establecer un precio firme suficientemente alto para
obtener un margen de utilidad. Si se cuenta con estándares de tiempo de las
operaciones de mano de obra directa, los fabricantes pueden asignar un precio
anticipado a esos elementos con base en el costo primario del producto. Por lo
general, se piensa en el costo primario como la suma de los costos directos de
material y mano de obra. Los costos son la base de las acciones dentro de una
organización. Cuando los costos de procesar una parte escalan demasiado en
comparación con los métodos de producción competitiva se debe considerar la
realización de un cambio. Invariablemente existen varias alternativas para la
producción de un diseño funcional dado, las cuales compiten en términos de
costos. Por ejemplo, el moldeo compite con el forjado, el escariado con el
limado, el moldeo en matriz con moldeo en plástico, el metal pulverizado con
destornilladores automáticos, etcétera. Los costos de manufactura se pueden
clasificar en cuatro grupos: costos directos de material, costos directos de
mano de obra, gastos de fabricación y gastos generales. Los dos primeros se
refieren a la producción directa, mientras que los dos últimos son gastos fuera
de la producción, llamados costos generales. Los costos directos de material
incluyen materia prima, subcomponentes comprados, artículos comerciales
estándar (sujetadores, alambre, conectores, etc.) y artículos subcontratados. La
mano de obra directa se refiere a las labores que realizan los trabajadores que
están involucrados en la fabricación directa del producto. Los costos directos
de mano de obra se calculan a partir del tiempo que se requiere para fabricar
el producto (el tiempo estándar, como se vio en capítulos anteriores)
multiplicado por la tasa salarial. Los costos de fabricación incluyen aspectos
como mano de obra indirecta, herramental, máquinas y costos de energía. La mano
de obra indirecta incluye aspectos como envío y recepción, flete,
almacenamiento, mantenimiento y servicios de intendencia. Los costos de mano de
obra indirecta, máquinas y herramientas pueden tener mayor influencia en la selección
de un proceso específico que los costos de material y mano de obra directa. El
gasto general incluye costos como el de mano de obra general (contabilidad,
administración, apoyo, ingeniería, ventas, etc.), renta, seguros y servicios.
El ingeniero industrial está preocupado principalmente por el costo de
fabricación, puesto que es el que tiene efecto en la selección de las formas
alternativas de producir un diseño dado.
El
control presupuestal es un conjunto de procedimientos y recursos que usados con
pericia y habilidad, sirven a la ciencia de la administración para planear,
coordinar y controlar, por medio de presupuestos, todas las funciones y
operaciones de una empresa con el fin de que obtenga el máximo rendimiento con
el mínimo de esfuerzo.
La
primera utilidad que nos reportan los presupuestos, es basar el plan de acción
que se elabore para la empresa en cuidadosas investigaciones, estudios y
estadísticas disponibles.
Proceso
de elaboración de los presupuestos.
Se
recomienda se haga de acuerdo a áreas de responsabilidad, que por lo general
coinciden con los departamentos que forman el organigrama de la empresa. El
Catálogo de Cuentas debe ser uniforme y que tenga las mismas subcuentas para
los gastos operativos existentes, con el fin de consolidar la información y
tener un conocimiento exacto de los gastos totales de la empresa por concepto.
Elementos
de los presupuestos.
Los
principales elementos con que cuenta el presupuesto para llevar a cabo su
función son. El estándar, las reglas, los estados financieros, el organigrama,
el instructivo, el manual de organización, los procedimientos, las políticas y
las normas.
El
estándar. Es un patrón o nivel determinado para las actividades que contribuyen
a hacer más eficiente y expedito el control.
Las
reglas. Son guías de acción concretas que han sido formuladas con anterioridad
y que sirven para que los trabajadores se enteren de las condiciones en que
deben efectuarse las actividades designadas.
Los
estados financieros. Son el resumen numérico que muestran los resultados de las
transacciones financieras en un negocio.
El
organigrama. Consiste en hojas o cartulinas en las que un puesto de un jefe se
presenta por un cuadro que encierra el nombre de este puesto (en ocasiones de
quien lo ocupe) representándose por la unión de los cuadros mediante líneas,
los canales de la autoridad y responsabilidad.
Los
procedimientos. Son aquellos planes que señalan la secuencia cronológica más eficiente
para obtener los mejores resultados en cada función concreta de la empresa.
Las
políticas. Son uno de los medios básicos para poder delegar autoridad, ya que
sin ellas es imposible que el delegado ejecute su función con el sentido que el
delegante necesita para lograr los objetivos propuestos.
Las
normas. Son una proposición general aplicable a una serie de fenómenos. Una
norma puede considerarse como una medida establecida, algo que se trata de
lograr, un modelo de comparación, un medio de comparar una cosa con otra.
Todos
los puntos anteriores, son elementos de los cuales se vale el presupuesto para
su elaboración, adaptación y desarrollo.
Cualquier
tipo de prima de supervisión ligada a la productividad, dependerá directamente
de que tengan métodos y tiempos estándares equitativos. Y puesto que los
obreros reciben más y mejor atención supervisora según un plan en que las
bonificaciones de los supervisores están relacionadas con el rendimiento, la mayor
parte de los planes de supervisión dan consideración a la productividad de un
operario como el criterio principal para fijar tales primas o bonificaciones.
Otros factores que suelen considerarse en las bonificaciones de supervisor son
los costos de mano de obra indirecta, costo de los desperdicios, calidad del
producto y mejoramiento de los métodos.
4.2.4. Cumplimiento
de las Normas de Calidad
El
proceso administrativo (ver punto 1.1) también conocido como circulo de Deming,
es la base de la familia de las ISO 9000, ya que tiene el “enfoque basado en
procesos” y este a su vez se basa en la metodología PHVA (Planear-Hacer-Verificar-Actuar),
que se puede decir que es la evolución del proceso administrativo, la ISO
9001:2000 tiene la siguiente estructura:
1. Objeto
y campo de aplicación.
2. Referencias
normativas.
3. Términos
y definiciones.
4. Sistema
de gestión de la calidad.
5. Responsabilidad
de la dirección.
6. Gestión
de los recursos.
7. Realización
del producto.
8. Medición,
análisis y mejora.
Si se
aplica la metodología PHVA a la estructura de la ISO 9001, quedaría de la
siguiente forma:
Planear
4.1
Requisitos generales.
5.1
Compromiso de la dirección.
5.2
Enfoque al cliente.
5.3
Política de calidad.
5.4.1
Planificación: Objetivos de calidad.
5.4.2 Planificación
del sistema de gestión de la calidad.
5.5.2
Representante de la dirección.
7.1
Planificación de la realización del producto.
7.3.1 Planificación del
diseño y desarrollo.
Hacer
4.2.1
Generalidades de documentos.
4.2.2
Manual de calidad.
5.5.1 Responsabilidad
y autoridad.
5.5.3
Comunicación interna.
5.6.2
Información para la revisión.
5.6.3
Resultados de la revisión.
6.1
Provisión de recursos.
6.2.2
Competencia, toma de conciencia y formación.
6.3
Infraestructura.
6.4
Ambiente de trabajo.
7.2.1 Determinación
de los requisitos relacionados con el
producto.
7.2.3
Comunicación con el cliente.
7.3.2
Elementos de entrada para el diseño y desarrollo.
7.3.3
Resultados del diseño y desarrollo.
7.4.1
Proceso de compras.
7.4.2
Información de las compras.
7.5.4
Propiedad del cliente.
7.6
Control de los dispositivos de seguimiento y de medición.
8.4
Análisis de datos.
8.5.3 Acción
preventiva.
Verificar
4.2.3
Control de documentos.
4.2.4
Control de registros.
5.6.1
Generalidades de revisión.
6.2.1
Generalidades de recursos humanos.
7.2.2
Revisión de los requisitos relacionados con el producto.
7.3.4
Revisión del diseño y desarrollo.
7.3.5
Verificación del diseño y desarrollo.
7.3.6
Validación del diseño y desarrollo.
7.3.7
Control de los cambios del diseño y desarrollo.
7.4.3
Verificación de los productos comprados.
7.5.1
Control de la producción y de la prestación del servicio.
7.5.2
Validación de los procesos de la producción y de la
prestación
del servicio.
7.5.3
Identificación y trazabilidad.
7.5.5 Preservación
del producto.
8.2.1
Satisfacción del cliente.
8.2.2
Auditoría interna.
8.2.3
Seguimiento y medición de los procesos.
8.2.4
Seguimiento y medición del producto.
8.3
Control del producto no conforme.
8.4
Análisis de datos.
8.5.1
Mejora continua.
8.5.2 Acción
correctiva.
Actuar
8.1
Generalidades de la medición, análisis y mejora.
8.2
Seguimiento y medición.
8.3 Control del
producto no conforme
Ahora
bien, sí observamos este análisis nos podemos dar cuenta que para poder
controlar algo, se necesita un patrón, y de esta forma cumplir con los
requerimientos (características internas y externas del producto, así como las
condiciones de tiempo) que establecieron nuestros clientes. Y como es de esperase,
esto se logra gracias al estándar de tiempo.
Tanto
los trabajadores como la administración hacen hincapié en la necesidad de
establecer tiempos estándar justos, y una vez introducidos dichos estándares,
su mantenimiento es igual de importante. Aunque es normal que la función de
supervisión de la producción realice verificaciones puntuales y monitoree los
estándares, lo extenso de ese trabajo pocas veces deja el tiempo adecuado para
dar un seguimiento eficaz y completo. En consecuencia, el departamento de
métodos y estándares debe programar el seguimiento en forma regular. El
seguimiento inicial o auditoría de trabajos de producción se debe llevar a cabo
aproximadamente un mes después del desarrollo de los estándares de tiempo. Una
segunda auditoría debe hacerse dos meses después, y una tercera, nueve meses después
de la segunda. La frecuencia de las auditorías se basa en las horas esperadas
de aplicación por año.
En
cada seguimiento, los analistas deben revisar el informe del método original y
el desarrollo del estándar, para estar seguros de que se cumplen todos los
aspectos del método nuevo. En ocasiones, pueden encontrar que algunas partes
del nuevo método se descuidaron y que los trabajadores regresaron a la forma
anterior. Algunas veces los empleados ocultan los cambios de métodos que han
implantado personalmente para poder aumentar sus ingresos o disminuir su
esfuerzo mientras logran la misma producción. A menudo, pueden desarrollarse
cambios de métodos que incrementan el tiempo que se requiere para realizar la
tarea. Estos cambios pudieron haber sido iniciados por el supervisor o el
inspector y, en su opinión, son de consecuencias insuficientes para ajustar el
estándar. Cuando se presenta esta situación, debe contactarse de inmediato al
supervisor y el analista debe intentar determinar por qué se llevó a cabo el
cambio no autorizado. Si no existe una razón satisfactoria que justifique el
cambio, el analista debe insistir en que se siga el procedimiento correcto. El
seguimiento debe hacerse tanto del método como del desempeño del operario, que
debe ser igual o mayor que el estándar. Además, el analista debe revisar todas
las distribuciones de planta para asegurar que ocurre un flujo ideal de
materiales y productos. También debe examinar cualquier nuevo equipo adquirido
junto con el método para garantizar que se logran la productividad y el
desempeño previstos. Asimismo, el analista debe auditar la evaluación del
trabajo después que el trabajador adoptó el nuevo método durante seis meses.
Esta revisión debe asegurar que la compensación de todos los empleados relacionados
con el método desarrollado sea competitiva respecto a tareas equivalentes en el
área. También se auditan las tasas de ausentismo para obtener una medida
adicional de la aceptación del operario. Aunque la auditoría de métodos y
estándares requiere tiempo y dinero, un sistema de seguimiento exhaustivo
asegurará el éxito del programa.
Para
controlar el cumplimiento de las normas de calidad se realizan auditorías
internas y externas que evalúan y validan periódicamente en base en datos
registrados en relación con la eficacia y un punto muy importante es la
documentación de todos los procedimientos, es aquí donde entra la aplicación de
los datos estándar, pues los métodos deben ser medibles y deben ser auditados
para verificar que se cumpla con los sistemas de gestión de calidad y las
normas vigentes.
4.2.5. Elevación
de los Estándares de Personal
El costo de los profesionales es una proporción
considerable del presupuesto total de gastos. En muchas operaciones de negocios
y manufactura los salarios profesionales de empleados en ingeniería, contabilidad,
compras, ventas y administración general representan una parte significativa
del costo total. Si la productividad de estos empleados se puede mejorar,
aunque sea en un pequeño porcentaje, el impacto global en el negocio de la
firma es cuantioso. Establecer estándares para los empleados profesionales y
usarlos como metas a lograr, mejorará la productividad de manera inevitable.
Las dificultades para desarrollar estándares
profesionales son, primero, determinar qué contar y, segundo, determinar el
método para contar ese producto. Al determinar qué contar, el analista puede
iniciar por establecer los objetivos de los puestos de los profesionales. En el
desarrollo de estándares profesionales deben observarse los siguientes puntos:
1) Cada administrador debe participar en el
establecimiento de estándares para sus subordinados profesionales. Los
estándares profesionales deben desarrollarse en conjunto con los empleados y
sus supervisores.
2) Los estándares deben basarse en resultados
y, al establecerlos, deben incluir las mediciones de referencia.
3) Los estándares deben ser realistas en cuanto
a que, al menos la mitad del grupo respectivo pueda lograrlos.
4) Los estándares se deben auditar y revisar
periódicamente si es necesario.
5) Es útil hacer un muestreo del trabajo de los
administradores para asegurar que tienen apoyo de empleados y administrativos y
que usan su tiempo con buen juicio.
Dentro
de algunos de los problemas de la dirección de la empresa se controlan mediante
la aplicación de los estándares de tiempos como se mencionó en el propósito de
los mismos; como, por ejemplo: Una de las primeras preguntas al establecer una
nueva operación de un nuevo producto es: ¿Cuántas maquinas necesitamos? Necesitamos
conocer 2 cosas: ¿Cuántas piezas necesitamos fabricar por turno? ¿Cuánto tiempo
se requiere para fabricar una pieza?
Una
vez que se tienen estos datos se procede a desarrollar los siguientes pasos:
1. Pieza por turno
2. Tiempo estándar
3. Jornada de trabajo en minutos
4. Determinar tiempo perdido
5. Determinar tiempo real de trabajo
6. Determinar tiempo de acuerdo al rendimiento de la planta
7. Determinar ritmo de planta
8. Determinar número de máquinas y operarios
Bibliografía
Freivalds, A., & Niebel, B. W. (2009). Ingeniería
Industrial. Métodos, estándares y diseño del trabajo (12 ed.). México:
McGraw Hill.
García Criollo, R. (2005). Estudio
del Trabajo. Ingeniería de métodos y medición del trabajo (2 ed.).
México: McGraw Hill.
https://sites.google.com/site/estudiodeltrabajollarana/unidad-3-datos-estandar/3-2-aplicacion-de-los-datos-estandar
https://sites.google.com/site/2014estudiodeltrabajoii/home/1-presentacion
http://libroweb.alfaomega.com.mx/book/842/free/data/presentacion/cap11.pdf
